Inclined Conveyor (များသောအားဖြင့် ကြီးမားသောယွန်းယွန်းတင် ပိုက်လိုင်း သို့မဟုတ် Z-type hoist ဟုရည်ညွှန်းသည်) သည် နေ့စဥ်အသုံးပြုနေစဉ်တွင် အောက်ပါဘုံပြဿနာများ ကြုံတွေ့ရနိုင်သည်-
1. ပြစ်မှုထင်ရှားစီရင်ခြင်း ကုန်သွားပြီ
ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ-
သိုလှောင်ရုံများ မညီမညာ ဖြန့်ကျက်ခြင်း ဖြစ်ပေါ်လာပြီး မညီမညာ ဆုပ်ကိုင်ထားသော အင်အားကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ဂီယာဂိုဒေါင် သို့မဟုတ် ကြိတ်စက်တပ်ဆင်ခြင်းသည် ပုံမှန်မဟုတ်ပါ၊ ခါးပတ်လမ်းကြောင်းကို ထိခိုက်စေပါသည်။
ခါးပတ်တင်းအား မလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် မညီညာသော တင်းမာမှု။
ဖြေရှင်းချက်-
ပစ္စည်းသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး စုစည်းမှုရှိစေရန် အစာကျွေးသည့်နည်းလမ်းကို ချိန်ညှိပါ။
ဖြောင့်မှန်မှုသေချာစေရန် pallets နှင့် rollers များ၏ တပ်ဆင်မှုအနေအထားကို ချိန်ညှိပါ။
တူညီသောတင်းမာမှုသေချာစေရန် တင်းမာမှုအား သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။
2. ခါးပတ်ချော်ခြင်း။
ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ-
ခါးပတ်အနံ မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် မောင်းနှင်ရန် ခက်ခဲသော တွန်းအားများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ခရီးသွားမျက်နှာပြင် သို့မဟုတ် အထိုင်မျက်နှာပြင်တွင် ဆီနှင့် ဖုန်မှုန့်များ ရှိနေသောကြောင့် ပွတ်တိုက်မှု၏ကိန်းဂဏန်းကို လျှော့ချပေးသည်။
ဝန်သည် လေးလွန်းသည်၊ မော်တာ သို့မဟုတ် ဝန်၏ စွမ်းဆောင်ရည်ထက် ကျော်လွန်နေသည်။
ဖြေရှင်းချက်-
တင်းအားထိန်းကိရိယာကို ချိန်ညှိပြီး တိပ်တင်းအားကို သင့်လျော်သလို တိုးပေးပါ။
စင်များနှင့် စင်မျက်နှာပြင်များကို သန့်ရှင်းစေပြီး သန့်ရှင်းခြောက်သွေ့အောင်ထားပါ။
ဝန်အားကို လျှော့ချပါ၊ ဝန်ပိုလုပ်ခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။
3. ပစ္စည်းပြန်စီးဆင်းမှု သို့မဟုတ် ဖိတ်စင်ခြင်း။
ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ-
သယ်ယူရာတွင် မြန်ဆန်လွန်းသော သို့မဟုတ် ကော်ဖတ်စကတ်များ သို့မဟုတ် စကတ်များ ပျက်စီးသွားကာ ထွက်ပေါက်သို့ မပို့ဆောင်မီ သယ်ဆောင်သွားသော ပစ္စည်းသည် လုံးဝချော်ထွက်သွားပါသည်။
ပိုက်ထောင့်သည် ကြီးမားလွန်းသည်၊ ခက်ခဲသော တွန်းအားခံနိုင်ရည်အတိုင်းအတာကိုဖြတ်ကျော်သည်။
စိုစွတ်လွန်းသော ချော်ထွက်ခြင်း သို့မဟုတ် ကြီးမားလွန်းသော ပိတ်ဆို့ခြင်းသည် ပိုက်လိုင်း၏ တည်ငြိမ်မှုကို ထိခိုက်စေသည်။
ဖြေရှင်းချက်-
သင့်လျော်သော သယ်ယူနှုန်းသေချာစေရန် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးအမြန်နှုန်းကို ချိန်ညှိပါ။
စကတ်များနှင့် စကတ်များကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး အလယ်တွင် ရှိနေသည်ကို တွေ့ရှိပါက ၎င်းတို့ကို အချိန်မီ အစားထိုးပါ။
မြင့်မားသော စိုထိုင်းဆ သို့မဟုတ် ချော်မှုများအတွက်၊ ပွတ်တိုက်မှုကိန်းဂဏန်းကို တိုးမြှင့်ပါ (ဥပမာ- သင့်လျော်သော သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးပစ္စည်းကို အစားထိုးပါ သို့မဟုတ် ပွတ်တိုက်မှုဘားကို တိုးမြှင့်ပါ)။
4. Bearing သို့မဟုတ် motor အပူလွန်ကဲခြင်း။
ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ-
မြင့်မားသောဝန်လည်ပတ်မှုကို ကြာရှည်စေပြီး စက်ပစ္စည်းပိုလျှံစေသည်။
bearing ချောဆီ ညံ့ခြင်း သို့မဟုတ် ဆီယိုယွင်းခြင်း။
အလွန်အကျွံခါးပတ်တင်းအား၊ ထမ်းတင်မော်တာနှင့်ထမ်းရွက်ဝန်။
ဖြေရှင်းချက်-
အလွန်အကျွံ အဝလွန်ခြင်း လှုပ်ရှားမှုကို ရှောင်ကြဉ်ပြီး အလုပ်ချိန်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ စီစဉ်ပါ။
အဆီများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး အစားထိုးပါ၊ ဝက်ဝံချောဆီများကို အခြေအနေ ကောင်းမွန်အောင်ထားပါ။
ထပ်ဆင့်ခံနိုင်ရည်အား လျှော့ချရန် ခါးပတ်တင်းပေးခြင်း ကိရိယာကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိပါ။
5. စက်ပစ္စည်း တုန်ခါမှု မူမမှန်ခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံ ဆူညံခြင်း။
ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ-
တပ်ဆင်မှုအုတ်မြစ်သည် မတည်မငြိမ်ဖြစ်ပြီး စက်လည်ပတ်နေချိန်တွင် ကိရိယာအား အာရုံစူးစိုက်မှုဖြစ်စေသည်။
ကင်းဗတ်ကီးဘုတ်သည် မညီမညာဖြစ်ပြီး လုပ်ဆောင်နေစဉ်တွင် သက်ရောက်မှုနှင့် ပုံမှန်မဟုတ်သော ဆူညံသံများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ဂီယာအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမာ စပရက်ကတ်များ၊ ဂီယာများ၊ ဝက်ဝံများ) သည် ပွန်းပဲ့ခြင်း သို့မဟုတ် လျော့ရဲနေပါသည်။
ဖြေရှင်းချက်-
တပ်ဆင်သည့်ကိရိယာ ကွင်းပိတ်ကို ဆုံးဖြတ်ပြီး ကွင်းကွင်း သို့မဟုတ် ကြမ်းပြင်ရှိ ကျည်များကို ချိန်ညှိပါ။
ကီးဘုတ်ကို အခါအားလျော်စွာ စစ်ဆေးပြီး လိုအပ်သလို ပြန်စီပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။
Drive အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပြီး ရုပ်သိမ်းပြီး လိုအပ်ပါက အလုပ်သမားများကို အစားထိုးပါ။
6. လွှင့်ထူခြင်းသည် အခက်အခဲ သို့မဟုတ် ရုတ်တရက် စတင်သည်။
ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများ-
အလွန်အကျွံ ဝန်နှင့် မလုံလောက်သော မော်တာ စတင်ပုံများ။
မတည်ငြိမ်သော ထောက်ပံ့ရေးဗို့အား သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်ဝါယာကြိုးများ မှားယွင်းနေခြင်း။
ပစ္စည်းများ ပိတ်ဆို့ခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံ စုဆောင်းမိခြင်းကြောင့် ပစ္စည်းများ ပိတ်ဆို့ခြင်း ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ဖြေရှင်းချက်-
ထိန်းသိမ်းခြင်း။
အထက်ဖော်ပြပါ ပြဿနာများ ဖြစ်ပွားမှု နည်းပါးစေရန်အတွက် အောက်ဖော်ပြပါ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု အစီအမံများကို ဆောင်ရွက်နိုင်ပါသည်။
✅** အပတ်စဉ် ခါးပတ်အဆစ်များကို စစ်ဆေးပါ။
✅ **လစဉ်စစ်ဆေးပါ- မော်တာ၊ ဖွဲ့စည်းပုံ
✅ **တစ်နှစ်တစ်ပိုင်း နှစ်တစ်နှစ် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု- အထွေထွေ သန့်ရှင်းရေး
ကျွန်ုပ်တို့တွင် 16 နှစ်ကြာ Belt Conveyor နှင့် ပတ်သက်၍ ဆက်သွယ်ရေးမှကြိုဆိုပါသည်။
စာတိုက်အချိန်- ဖေဖော်ဝါရီ ၂၈-၂၀၂၅